ပဲစေ့မှ ပဲပရိုတင်းကို ဘယ်လိုထုတ်ယူပြီး ဖြစ်စဉ်ကျော်ဖြတ်အောင် လုပ်ဆောင်သနည်း။

ပဲမှ ပဲပရိုတင်းကို ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အသုံးပြုခြင်းသည် ရိုးရှင်းသော ပဲများကို အရည်အသွေးမြင့်မားသော ပရိုတင်းအစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးသည့် စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ ရှုပ်ထွေးသော အဆင့်များစွာကို ပါဝင်ပါသည်။ ဤထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ယန္တရားမှ ခွဲထုတ်ခြင်း၊ ဓာတုဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း နည်းလမ်းများကို ပေါင်းစပ်ထားပါသည်။ ထို့ကြောင့် အသုံးဝင်သော ပရိုတင်းအစိတ်အပိုင်းများကို ခွဲထုတ်နိုင်ပြီး မလိုလားအပ်သော စတားခ်များ၊ အမျှင်များနှင့် အာဟာရမှ အတားအဆီးဖြစ်စေသော အရာများကို ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ ပဲပရိုတင်းကို မည်သို့ထုတ်လုပ်သည်ကို နားလည်ခြင်းသည် ဤလုံးဝကွဲပြားသော အပင်မှ ရရှိသော အစိတ်အပိုင်းကို ၎င်းတို့၏ ထုတ်ကုန်များတွင် ထည့်သွင်းအသုံးပြုလိုသည့် ထုတ်လုပ်သူများ၊ အစားအစာ ပြုပြင်သူများနှင့် အာဟာရကုမ္ပဏီများအတွက် အရေးကြီးသော အသိပေးချက်များကို ပေးစေပါသည်။

ပဲပရိုတင်း၏ စက်မှုထုတ်လုပ်မှုသည် အခြေခံပစ္စည်းများကို သေချာစွာရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပြီး ပရိုတင်းအများဆုံးထုတ်လုပ်နိုင်ရေးနှင့် အ пит်ရှိ အာဟာရတန်ဖိုးများ ထိန်းသိမ်းရေးအတွက် အဆင့်များစွာပါဝင်သော လုပ်ငန်းစဉ်ကို လိုက်နာပါသည်။ ခေတ်မှီ ပရိုတင်းထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံများတွင် စိုထုံးနည်း (wet processing) နှင့် ခြောက်သွေ့နည်း (dry processing) ဟူသော နည်းလမ်းနှစ်များကို အသုံးပြုကြပါသည်။ အဆိုပါနည်းလမ်းနှစ်များသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ အသုံးဝင်မှုအခြေအနေပေါ် မူတည်၍ ကွဲပြားသော အကျေးနျေးမှုများရှိပါသည်။ ပဲအများအားဖြင့် အခြေခံပစ္စည်းအဖြစ် စုဆောင်းခြင်းမှ ပရိုတင်းမှုန်များအဖြစ် အဆုံးသတ်ခြင်းအထိ အဆင့်အလုံးစုံတွင် အပူချိန်၊ pH အဆင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို တိကျစွာထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ထိန်းသိမ်းမှုများဖြင့် ပရိုတင်းအကြိမ်ရေးနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်မှုဂုဏ်သတ္တိများကို စက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အောင်မြင်စွာ ရရှိနိုင်ပါသည်။

အခြေခံပစ္စည်းများ ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် အစေးအနေဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်များ

ပဲရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေး အကဲဖြတ်ခြင်း

အထုတ်ယူရေးလုပ်ငန်းစဉ်သည် အရည်အသွေးမြင့်မားသော ပဲများကို ဂရုတစိုက်ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါသည်။ ယင်းပဲများသည် အများအားဖြင့် ခြောက်သောအလေးချိန်အရ ပရိုတင်းပမ္မာဏ ၂၀-၂၅% အထိ ပါဝင်သည့် အဝါရောင် မြက်ခင်းပဲများ (yellow field peas) ဖြစ်ပါသည်။ ပဲပရိုတင်းအား ထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံများသည် စက်ရုံသို့ ရောက်လာသည့် အခြေခံပစ္စည်းများကို ပရိုတင်းပမ္မာဏ၊ စိုထုံးနှုန်းနှင့် ညစ်ညမ်းမှုများအတွက် စနစ်တကျ စစ်ဆေးပါသည်။ ထိုသို့သော စစ်ဆေးမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုတစ်လုံးလုံးတွင် ပဲပရိုတင်း၏ အရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေရန် အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ပဲများကို ရွေးချယ်ရာတွင် အသုံးပြုမည့် ပဲအမျိုးအစား၊ သုတ်သိမ်းရေးအခြေအနေများနှင့် သိမ်းဆောင်မှုအရည်အသွေးတို့ကို အကဲဖြတ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ဤအချက်များသည် နောက်ဆက်တွဲ ပရိုတင်းအထုတ်ယူမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ထိရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစမ်းသပ်ခန်းများတွင် မူလပဲများ၏ အကောင်းဆုံးအမျှင်အုပ်စုများကို ကရုဒ်ပရိုတင်းပမီးနှုန်း၊ အမိုင်နိုအက်စစ်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ထရိုင်ပ်စင်အရှိန်မှုန်းနှင့် လက်တင်များကဲ့သို့သော အာဟာရမဲ့အချက်များအပါအဝင် အဓိကစံချိန်များအတိုင်း စုစုပေါင်းစုံစမ်းသပ်မှုများ ပြုလုပ်ပါသည်။ ဤအစေးနှုန်းစုံစမ်းသပ်မှုသည် ပဲပရိုတင်းအတွက် သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးစံချိန်များကို အောင်မြင်စွာရရှိရန် လုပ်ဆောင်ရမည့် စက်မှုလုပ်ငန်းစဥ်များကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် ပဲပရိုတင်းထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် လုံခြုံရေးကို ထိခိုက်စေနိုင်သည့် အလေးစိတ်များ သို့မဟုတ် ညစ်ညမ်းမှုများကို ဖော်ထုတ်ရန် အကဲဖြတ်မှုလုပ်ငန်းစဥ်ကို ပြုလုပ်ပါသည်။

သန့်စင်ခြင်းနှင့် အစေးခွံဖြုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းများ

ပဲစေ့များကို ပရိုတင်းအရည်အသွေးကို ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ထိခိုက်စေနိုင်သည့် အခြားသော အမှုန်များ၊ ပျက်စီးနေသည့် ပဲစေ့များနှင့် အမှုန်အမှုန်များကို ဖယ်ရှားရန် အသေးစိတ်သန့်စင်ပေးပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ သန့်စင်ရေးစနစ်များတွင် လေဖြင့် အမျှတည့်ခြင်း၊ တုန်ခါမှုန်းများနှင့် အလေးချိန်အလိုက် ခွဲခြားခြင်းတို့ကို အသုံးပြု၍ ကျောက်များ၊ မှုန်များနှင့် ပဲစေ့များ ကွဲထွက်နေသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ဤသန့်စင်ခြင်းအဆင့်သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အကူအညီများသည် ပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို အဟောင်းဖြစ်စေပြီး နောက်ဆုံးပေါ် ပဲပရိုတင်းအော်က်စင်ထရိတ်တွင် မလိုလားအပ်သည့် အရောင်များနှင့် အရသာများကို ထည့်သွင်းပေးနိုင်ပါသည်။

အခွံခွါခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပဲစေ့၏ အပြင်ဘက်ခွံများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အဆိုပါခွံများတွင် အဓိကအားဖြင့် အမျှင်များသာ ပါဝင်ပြီး ပရိုတင်းပမာဏများသည် အလွန်နည်းပါသည်။ ယန္တရားများဖြင့် အခွံခွါခြင်းစနစ်များတွင် ပဲစေ့များကို ကွဲအောင်လုပ်ပြီး လေဖြင့် အမျှတည့်ခြင်းနှင့် အလေးချိန်အလိုက် ခွဲခြားခြင်းတို့ကို အသုံးပြု၍ ပရိုတင်းပမာဏများ များပါသည့် ကော်တီလီဒွန်များကို အမျှင်များပါသည့် ခွံများမှ ခွဲထုတ်ပေးပါသည်။ ဤအဆင့်သည် အခြေခံပစ္စည်း၏ ပရိုတင်းပမာဏကို သိသိသာသာ မြင့်တက်စေပြီး နောက်ဆုံးပေါ်တွင် ပရိုတင်းပမာဏကို ဖျော်ထားစေမည့် အမျှင်ပမာဏကို လျော့ချပေးပါသည်။ ပြီးအင်ဆိန်း ထုတ်ကုန်။

စိုစွတ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပရိုတင်းခွဲထုတ်ခြင်း

မိလ်လင်းနှင့် အရည်ပုံစံဖွဲ့စည်းခြင်း

သန့်ရှင်းပြီး အစေ့ခွံဖြုတ်ထားသော ပဲများကို ဟမ်မာမီလ် (hammer mills) သို့မဟုတ် ပင်မီလ် (pin mills) များဖြင့် အမှုန်မှုန်လေးများအဖြစ် ကုန်းကုန်းမှုန်မှုန်လုပ်ကာ ပရိုတင်းထုတ်ယူမှုအတွက် မျက်နှာပြင်ဧရိယာကို အများဆုံးဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ ပဲမှုန်များ၏ အမှုန်အရွယ်အစားသည် ထုတ်ယူမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပြီး အကောင်းဆုံး မှုန်လုပ်မှုအတွက် အများအားဖြင့် ၁၀၀ မှ ၅၀၀ မိုက်ခရွန် (microns) အကြားရှိသော အမှုန်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ ဤယန္တရားမှုန်လုပ်မှုသည် ဆဲလ်နံရံများကို ပေါက်ကွဲစေပြီး နောက်ဆုံးတွင် အသုံးပြုမည့် ရေအခြေပေါ်သော ထုတ်ယူမှုအလုပ်စဉ်တွင် ပဲပရိုတင်းကို ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ရယူနိုင်စေပါသည်။

မှုန်လုပ်ထားသော ပဲမှုန်များကို ရေနှင့် ရောစပ်၍ အထူးသတ်မှတ်ထားသော အမှုန်-အရှိန် အချိုး (solid-to-liquid ratio) ရှိသော အရည်သော့ (slurry) ကို ဖန်တီးပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ပရိုတင်းထုတ်ယူမှုစွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် မူတည်၍ အချိုးသည် ၁:၈ မှ ၁:၁၂ အထိ ရှိပါသည်။ အရည်သော့ဖွဲ့စည်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရေ၏ အပူချိန်၊ pH အချိန်ညှိမှုနှင့် ရောစပ်မှုအားကို ဂရုတစိုက်ထိန်းညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် ပဲပရိုတင်းကို ပိုမိုဖြေလျော့နိုင်စေပါသည်။ သို့သော် စေးနှင့် အမှုန်များကဲ့သို့သော မလိုလားအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်ယူမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရပါသည်။

အယ်လ်ကာလိုင်း ထုတ်ယူမှုလုပ်ငန်းစဉ်

ပဲပရိုတင်းအထုတ်ယူခြင်းသည် ပရိုတင်းအစိတ်အပိုင်းများကို ရေလုံးဝဖျော်နိုင်ရန်အတွက် pH ၈.၀ မှ ၉.၅ အထိ ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောက်ဆိုဒ်ဖြင့် အက်ဆစ်ဓာတ်နည်းသော အခြေအနေများကို အသုံးပြုပါသည်။ ထို pH ညှိမှုကြောင့် ပဲပရိုတင်းအဏုကြီးများသည် အနုတ်လက်ခံသော အားသော်လည်း ရေအခြေပေါ်တွင် အလွန်ကောင်းစွာ ဖျော်ဝေးနိုင်ပါသည်။ အက်ဆစ်ဓာတ်နည်းသော အထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပရိုတင်းဖျော်ဝေးနိုင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးရန်အတွက် အပူချိန်ကို ၅၀-၆၀ စင်တီဂရိတ်ဒီဂရီအထိ ထိန်းသိမ်းထားသော အခြေအနေတွင် ဆောင်ရွက်ပါသည်။ သို့သော် အပူဖြင့် ပရိုတင်းပျက်စီးမှု (thermal denaturation) မဖြစ်ပါစေရန် အထူးသတိပြုရပါမည်။

အယ်ကလီန်းဖြစ်သော အထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထုပ်ထု......

ခွဲခြားရေးနှင့် သန့်စင်ရေးအဆင့်များ

ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့် ခွဲခြားခြင်းနှင့် ရှင်းလင်းခြင်း

ပရိုတင်းပါဝင်သော ဆလရီသည် အယ်ကာလိုင်းနည်းဖြင့် ထုတ်ယူစဉ်ကြောင့် အရည်မဖြစ်သော အမှုန်များ (ဖိုင်ဘာ၊ စတားခ် မှုန်များနှင့် ဆဲလ်အမှုန်များ) ကို ဖယ်ရှားရန် အလှည့်အပေါက်ဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းကို ခံရသည်။ အမြန်နှုန်းမြင့် ဒီစ်စင်ထြီဂျူးများ သို့မဟုတ် ဒီကန်တာစင်ထြီဂျူးများကို ၃၀၀၀ G အထက်သော အားဖြင့် အသုံးပြု၍ ပရိုတင်းအများဆုံးပါဝင်သော အပေါ်ယံအရည်ကို အမှုန်အကျွန်းများမှ ထိရောက်စွာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။ ဤခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းအဆင့်သည် အခြားပရိုတင်းမဟုတ်သော အစိတ်အပိုင်းများမှ ညစ်ညမ်းမှုအနည်းငယ်သာ ပါဝင်သော သန့်ရှင်းသော ပဲပရိုတင်းအရည်များကို ရရှိရန်အတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

ရှင်းလင်းသော ပရိုတင်းအရည်တွင် ပဲပရိုတင်းများအပြင် ကျန်ရှိနေသော စတားခ်များ၊ သကြားများနှင့် ဆားများပါ ပါဝင်ပြီး ပရိုတင်းအရည်အား အမြင့်ဆုံးသော သန့်ရှင်းမှုရှိရန်အတွက် ဖယ်ရှားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင် ပရိုတင်းအရည်ကို ရှင်းလင်းရန် အဆင့်များတွင် ကျောက်မှုန် သို့မဟုတ် ပေါလီမာ မှုန်များဖြင့် စစ်ထုတ်ခြင်းကို ပြုလုပ်၍ ကျန်ရှိနေသော အမှုန်များကို ဖယ်ရှားပြီး ပရိုတင်းအရည်၏ ရှင်းလင်းမှုကို မြင့်တင်ပေးပါသည်။ ထို့နောက် ပရိုတင်းကို စုပ်ယူခြင်းအဆင့်သို့ ဆက်လက်သွားရန် အတွက် အရည်ကို ပိုမိုရှင်းလင်းစေပါသည်။

အိုင်ဆိုအီလက်ထရစ် စုပ်ယူခြင်း

ပေါင်းစည်းထားသော ပဲပရိုတင်းကို pH ကို အီဆိုအီလက်ထရစ် အမှတ်သို့ ညှိခြင်းဖြင့် ဖော်စ်ထားသော အဖျော်ယမက်မှ အနိမ့်ဆုံးအဆင့်သို့ ရောင်းထုတ်ပေးပါသည်။ ယင်းအမှတ်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် pH ၄.၅ မှ ၅.၀ အထိ ဖြစ်ပြီး ပရိုတင်းအဏုကြွယ်များသည် အနိမ့်ဆုံးသော စုစုပေါင်းအားဖော်စ် (net charge) နှင့် အနိမ့်ဆုံးသော ရေတွင် ပေါင်းစည်းနိုင်မှုကို ပေးစေပါသည်။ ဤရောင်းထုတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အက်စစ်ကို သေချာစွာ ထည့်သွင်းရပါမည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ဟိုက်ဒရိုကလောရစ်အက်စစ် (hydrochloric acid) သို့မဟုတ် ဆালဖျူရစ်အက်စစ် (sulfuric acid) ကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် အပူခါးမှုနှင့် ရောမွှေမှုကို ထိန်းညှိထားရပါမည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် pH ဖြန့်ဖြူးမှုသည် တစ်သျှူးတည်းဖြစ်ပြီး ပရိုတင်းကို အကောင်းများဆုံး ပြန်လည်ရယူနိုင်ပါသည်။

အီဆိုအီလက်ထရစ် ရောင်းထုတ်မှုသည် ပရိုတင်းအမှုန်များကို ဖော်စ်ထားသော အရည်အပိုင်းမှ ထိရောက်စွာ ခွဲထုတ်နိုင်စေပါသည်။ ထိုအရည်အပိုင်းတွင် ပေါင်းစည်းနေသော ဆားများ၊ သကြားများနှင့် အခြားသော ရေတွင် ပေါင်းစည်းနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်။ ရောင်းထုတ်မှုအခြေအနေများကို ပဲပရိုတင်းကို အများဆုံးအထိ ပြန်လည်ရယူနိုင်ရန်အတွက် အကောင်းများဆုံး ပြုလုပ်ထားပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ပရိုတင်း၏ လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထို့အပှင့် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် အာဟာရတန်ဖိုးကို ထိခိုက်စေနိုင်သော မလိုလားအပ်သော ပစ္စည်းများကို တစ်ပါတည်း ရောင်းထုတ်မှုမှ ရှောင်ရှားရန် အထူးဂရုပြုပါသည်။

ပရိုတင်း ပြန်လည်ရယူခြင်းနှင့် အက်ထရက်ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အမှုန်များကို ခွဲထုတ်ခြင်းနှင့် ဆေးကြောခြင်း

အရိုးရှင်းဆုံးသော ပဲပရိုတင်း ချဲမှုန်းမှုများကို အထူးပြုထားသော ကြိတ်ခွဲစက်များ သို့မဟုတ် အထူးပြုထားသော စစ်ထုတ်စနစ်များဖြင့် အရည်အလေးချိန်အဆင့်မှ ခွဲထုတ်ပါသည်။ ခွဲထုတ်ရေးစက်များသည် ပရိုတင်းအမှုန်များကို ထိရောက်စွာ ပြန်လည်ရယူရန်နှင့် ပေါ်လ်မှုန်များပါဝင်သော အရည်အဆင့်ကို အများဆုံးအထိ ဖယ်ရှားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ခွဲထုတ်မှု၏ ထိရောက်မှုသည် ပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို မြင့်မားစေရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်း၏ စီးပွားရေးအရ အကောင်အထောက်ဖြစ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

ပြန်လည်ရယူထားသော ပရိုတင်းချဲမှုန်းများကို အဆင်သင့်ရှိသော ရေဖြင့် ဆေးကြောပါသည်။ ထိုသို့သော ဆေးကြောခြင်းဖြင့် အန်းဆဲလ်များ၊ အက်စစ်များနှင့် ရေတွင် ပျော်ဝင်နိုင်သော ညစ်ညမ်းမှုများကို ဖယ်ရှားပါသည်။ ထိုညစ်ညမ်းမှုများသည် နောက်ဆုံးပေါ် ပဲပရိုတင်းထုတ်ကုန်၏ အရသာ အရောင်နှင့် အာဟာရဖွဲ့စည်းမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ လိုအပ်သော သန့်စင်မှုအဆင့်များကို ရရှိရန် ဆေးကြောခြင်းအဆင့်များကို အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ဆေးကြောခြင်းတစ်ခုချင်းစီအပြီးတွင် ဆေးကြောရေကို ပါဝင်သော ပေါ်လ်မှုန်များနှင့်အတူ ခွဲထုတ်ပါသည်။

အားသော့ဖောက်ခြင်းနှင့် pH ညှိခြင်း

ဆေးကြောပြီးသား ပဲပရိုတင်း ချဲမ်းမှုန်များကို pH 6.5 မှ 7.5 အထိ အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြင့် အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြုတ်ခြင်း (neutralized) လုပ်ပါသည်။ ဤ pH အဆင့်သည် အစားအစာ အသုံးပြုမှုများတွင် ပရိုတင်း၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်မှုအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အများအားဖြင့် ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောက်ဆိုဒ် အဖျော်အန်းကို သေချာစွာထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် pH အဆင့်ကို စောင်းကြည့်ရှုပြီး ပရိုတင်းဂုဏ်သတ္တိများကို ထိခိုက်စေနိုင်သည့် အလွန်အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြုတ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပါသည်။ ပရိုတင်းအမှုန်အားလုံးတွင် pH ဖြန့်ဖြူးမှု တစ်သေးတည်းဖြစ်စေရန် အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိန်းချုပ်ထားသော အခြေအနေများအောက်တွင် ဆောင်ရွက်ရပါမည်။

အောက်စီဒိုင်ဇ်ဖြုတ်ပြီးနောက် ပဲပရိုတင်းကို ခြောက်သွေ့စေရန်မှီဝဲခြင်းမှီအလျင် ပရိုတင်းပါဝင်မှုကို မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် စိုထိုင်းဆကို လျော့ချခြင်းအတွက် အပိုဆောင်း အကူအညီပေးသော အဆင့်များဖြင့် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အူမ်းဖြင့်ခြင်း (membrane filtration)၊ အင်္ဂါရပ်ဖြင့်ခြင်း (evaporation) သို့မဟုတ် စက်မှုနည်းဖြင့် ဖိအားပေးခြင်း (mechanical pressing) တို့ကို အပိုဆောင်းရေကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ခြောက်သွေ့စေရန် လုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် လိုအပ်သော ပရိုတင်းပါဝင်မှုကို ရရှိရန် အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

ခြောက်သွေ့ခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးအဆင့် ပြုလုပ်ခြင်း

စပရေးခြောက်သွေ့ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များ

ပဲမှ အာရုဏ်ထုတ်ယူထားသော ပရိုတင်းဖြေရှင်းမှုကို အများအားဖြင့် စပရေးဒရိုင်ယ်အင်ဂျင်နီယာနည်းပညာဖြင့် ခြောက်သွေ့စေပါသည်။ ဤနည်းပညာသည် ပရိုတင်း၏ လုပ်ဆောင်နေသော စွမ်းရည်များနှင့် အာဟာရဖွဲ့စည်းမှုများကို ထိန်းသိမ်းပေးရန် ရေစွမ်းအားကို အများအားဖြင့် အလွန်မြန်မြန် ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ စပရေးဒရိုင်ယ်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပရိုတင်းဖြေရှင်းမှုကို အပူပေးထားသော လေစီးကြောင်းအတွင်း အလွန်သေးငယ်သော စက်ပုံစံဖြင့် ဖြ рассောက်ပေးခြင်းဖြင့် ရေစွမ်းအား အများအားဖြင့် အလွန်မြန်မြန် ပေါ်ပေါက်လာပြီး ပရိုတင်းမှုန်များ ဖွဲ့စည်းလာပါသည်။ ခြောက်သွေ့မှုအတွက် အသုံးပြုသော အခြေအနေများဖြစ်သည့် ဝင်ရောက်မှုအပူခ်၊ ထွက်ရောက်မှုအပူခ်နှင့် လေစီးကြောင်းနှုန်းများကို ပဲမှ အာရုဏ်ထုတ်ယူထားသော ပရိုတင်း၏ အရည်အသွေးကို အကောင်းမားဆုံးဖြစ်စေရန် သေချာစွာ ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။

ပဲမှ အာရုဏ်ထုတ်ယူထားသော ပရိုတင်းကို စပရေးဒရိုင်ယ်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဝင်ရောက်မှုအပူခ်သည် အများအားဖြင့် ၁၆၀-၁၈၀°C အထိ ရှိပြီး ထွက်ရောက်မှုအပူခ်ကို အများအားဖြင့် ၈၀°C အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။ ဤသည်မှာ အပူခ်ကို အလွန်အမင်း မှုန်းသော အမိုင်နိုအက်စစ်များနှင့် ပရိုတင်းဖွဲ့စည်းမှုများကို ပျက်စီးမှုမှ ကာကွယ်ရန် ဖြစ်ပါသည်။ အလွန်မြန်မြန် ခြောက်သွေ့မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အပူခ်နှင့် ထိတွေ့မှုအချိန်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး ပဲမှ အာရုဏ်ထုတ်ယူထားသော ပရိုတင်း၏ ဇီဝဖြေရှင်းနေသော တန်ဖိုးနှင့် လုပ်ဆောင်နေသော စွမ်းရည်များကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဤစွမ်းရည်များတွင် ပေါ်လောင်းနိုင်မှု၊ အိုင်မောလ်ရှင်းဖြစ်နိုင်မှုနှင့် အိုင်မောလ်ဖြစ်နိုင်မှု တည်ငြိမ်မှုတို့ ပါဝင်ပါသည်။

မှုန်အရွယ်အစား ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အရည်အသွေး အာမခံခြင်း

ခြောက်သွေ့နေသော ပဲပရိုတင်းမှုန်များကို အစားအစာအသုံးပျော်များအတွက် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်စေရန် မှုန်အရွယ်အစား စစ်ဆေးခြင်းနှင့် လိုအပ်ပါက မှုန်များကို ပိုမိုသေးငယ်စေရန် မှုန်ကြိတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများ ပြုလုပ်ပါသည်။ မှုန်အရွယ်အစားသည် ပဲပရိုတင်း၏ ပျော်ဝင်နိုင်မှု၊ နှုတ်ထိပ်ခံစားမှုနှင့် အသုံးပြုမှုနေရာတွင် စက်မှုလုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှု ဂုဏ်သတ္တိများကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုလုပ်ထုံးများဖြင့် အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်သည် မှုန်အရွယ်အစားဖြန့်ဖြူးမှု၊ အများအားဖြင့် အလေးချိန်သိပ်သည့်အခါ အောက်ခြေတွင် အလေးချိန်ပေးသည့် အလေးချိန် (bulk density) နှင့် စီးဆေးမှုဂုဏ်သတ္တိများ စသည့် သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိကြောင်း အာမခံပါသည်။

အဆုံးသတ်အရည်အသွေးအာမခံမှုစမ်းသပ်မှုများတွင် ပရိုတင်းပမာဏ၊ အမိုင်နိုအက်ဆစ်ဖွဲ့စည်းပုံ၊ သိပ်သည်းမှုအရ ဘက်တီးရီးယားအန္တရာယ်ကင်းမှုနှင့် ရေစုပ်ယူနိုင်မှုစွမ်းရည်နှင့် ဂဲလ်အားကောင်းမှု စသည့် လုပ်ဆောင်နိုင်မှုဂုဏ်သတ္တိများကို စုံစမ်းစမ်းသပ်ခြင်းများ ပါဝင်ပါသည်။ ပဲပရိုတင်း၏ အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီကို သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိကြောင်း အတည်ပြုရန် စမ်းသပ်မှုများကို အသေးစိတ်စွဲစွဲမျဥ်းမျဥ်း ပြုလုပ်ပါသည်။ ထိုစမ်းသပ်မှုများပြီးမှသာ ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် ဖောက်သည်များထံ ဖြန့်ဖြူးရန် လုပ်ဆောင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ပဲမှ ပရိုတင်းထုတ်ယူခြင်းဖြင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ရရှိသည့် ပရိုတင်းပမာဏမှာ မည်မျှရှိပါသနည်း။

ကုန်သည်များအတွက် ပဲပရိုတင်းထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်များသည် အများအားဖြင့် ခြောက်သွေ့မှုအလေးချိန်အရ ၈၀-၈၅% အထ do ပရိုတင်းပါဝင်မှုကို ရရှိပါသည်။ အထူးပြုထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အချို့သည် ပရိုတင်းပါဝင်မှု ၉၀% သို့မဟုတ် ထိုထက်များသော ပရိုတင်းအထုပ်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ နောက်ဆုံးပရိုတင်းပါဝင်မှုသည် အသုံးပြုသော ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အသုံးပြုသော သန့်စင်မှုအဆင့်အတန်းပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။

ပဲပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အစုံကို ပြီးမော်သည်အထ do ဘယ်လောက်ကြာမှုရှိပါသလဲ။

ပဲပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အစုံသည် အစိမ်းရောင်ပစ္စည်းများကို လက်ခံခြင်းမှ အဆုံးသတ်ပုဒ်များထုတ်လုပ်ခြင်းအထိ ၈-၁၂ နာရီကြာမှုရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်သည် အများအားဖြင့် အမှုန်အရွယ်အစား၊ စက်ကိရိယာများ၏ ပုံစံနှင့် ပဲပရိုတင်းထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။

ပဲပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို ဘယ်လိုအချက်များက သက်ရောက်မှုရှိပါသလဲ။

ပဲမှ ပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုအနှုန်းကို သတ်မှတ်ရာတွင် ကုန်ကြမ်းအရည်အသွေး၊ မှုန့်ဖြုန်းခြင်းစွမ်းရည်၊ ပရိုတင်းထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် pH နှင့် အပူခါး၊ အယ်က်လ်ကလီးန် ကုသမှုအတွင်း အချိန်ကြာမှုနှင့် ခွဲခြားရေးစက်ပစ္စည်းများ၏ ထိရောက်မှုတို့က အရေးပါသည်။ အကောင်းဆုံးဖြစ်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းအခြေအနေများတွင် ပဲမှ ရရှိနိုင်သည့် ပရိုတင်းပမာဏ၏ ၈၅-၉၅% အထိ ပရိုတင်းကို ပြန်လည်ရယူနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပိုမိုမြင့်မားသည့် ပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုအနှုန်းများကို ရရှိနိုင်ပါသည်။

ပဲမှ ပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုကို ခြောက်သော လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်ပါသလား။

အထူးသဖြင့် အရည်အသွေးမြင့် ပဲပရိုတင်းထုတ်လုပ်မှုအတွက် စိုစွတ်သော ထုတ်လုပ်မှုသည် အများဆုံးအသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းဖြစ်သော်လည်း လေဖြင့် အမျှတ်ခွဲခြင်းနှင့် မှုန့်ဖြုန်းခြင်းနည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ ပဲပရိုတင်းအော်က်စင်ထရိတ်များကို ခြောက်သော လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ခြောက်သော လုပ်ငန်းစဉ်များသည် စိုစွတ်သော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပရိုတင်းပမာဏနည်းပါသည် (၅၀-၆၅%)။ သို့သော် အချို့သော အသုံးပြုမှုများအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်စုန်းကုန်နှင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ ရိုးရှင်းမှုတို့တွင် အကောင်းဆုံးအကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။